Вестник нефтегазовой отрасли Казахстана

2707-42262957-806X

KMG Engineering

88920

10.54859/kjogi88920

Научная статья

Термокрекинг тяжелой фракции нефтяного остатка в смеси со сланцем

Каирбеков

Жаксынтай

докт. хим. наук, профессорzh_kairbekov@mail.ruСармурзина

Раушан Гайсиевна

докт. хим. наук, профессор, академик Национальной Академии наук, председательsarmurzina_r@mail.ruДжелдыбаева

Индира Мухаметкеримовна

докт. PhD по химии, ведущий научный сотрудникindiko_87@mail.ruСуймбаева

Салтанат Маликовна

докт. PhD по нефтехимии, старший научный сотрудникsaltanat_suimbayeva@mail.ru

НАО «Казахский национальный университет имени аль-Фараби»ОЮЛ «Нефтегазохимия»

30112021

335260

23112021

2021

В данной работе исследован процесс термического крекинга гудрона в смеси с измельчённым горючим сланцем для получения компонентов моторных топлив и сырья для процесса термокрекинга. Приведены результаты оптимизации технологических параметров (концентрации сланца, температуры и продолжительности) и составлен материальный баланс (масс.%) процесса. Установлено, что при одноступенчатой переработке в относительно мягких условиях (5 МПа, 425°C, объёмная скорость подачи сырья 1,0 ч-1) достигается глубокая деструкция гудрона (выход бензиновой фракции с температурой кипения до 200°C составляет ~12 масс.%; средних дистиллятов с температурой кипения 200–370°C – ~43–44 масс.%; сырья для термокрекинга с температурой кипения выше 370°C ~15–16 масс.% в расчёте на исходный гудрон). Образующиеся коксообразные продукты и содержащиеся в сырье V и Ni откладываются на минеральной части сланца и выводятся из реакционной зоны с жидкими продуктами процесса.

thermal crackinghard fuel-oil residuetarshaleroad fuelsKenderlykcoke formation

термиялық крекингқатты мұнай қалдығыгудронтақтатасмотор отындарыКендірлік кен-орныкокс түзілуі

термический крекингтвердый нефтяной остатокгудронсланецмоторные топливаКендерлыккоксообразование

<h3>Введение</h3> В условиях невозможности наращивания добычи нефти и постоянного роста потребностей в традиционных источниках энергии переработка тяжёлых остатков и высоковязких нефтей, природных битумов, угля и сланцев становится стратегическим направлением развития нефтеперерабатывающей промышленности Казахстана, России и стран СНГ [16]. Новой тенденцией в разработках по технологии переработки нефти считается развитие процессов термокрекинга и катализаторов процесса висбрекинга, замедленного коксования и гидроконверсии гудрона. Из этого набора технологий перспективным можно признать лишь процесс гидроконверсии гудрона, который пока, судя по зарубежным аналогам, является затратным и технологически сложным [59]. Процесс термокрекинга постоянно совершенствуется, и за счёт новых технологических решений и катализаторов удаётся достигнуть следующих показателей: выход бензина с температурой кипения 205С 51 масс.%; суммарный выход газов С3С4 16 масс.%; октановое число ИМ 94,2; содержание серы в бензине 0,005 масс.%. Показатели качества новых катализаторов термокрекинга бензинов превосходят показатели лучших зарубежных катализаторов Brilliant Grace и LS-60Р фирмы Engelhard. Однако остаётся открытым вопрос энергосбережения новых технологий, поскольку это будет определять реализуемость новых проектов [1015]. Без сомнения, процесс гидроконверсии остатков заслуживает самого серьёзного внимания, поскольку позволяет из гудронов разных нефтей получать 8186% синтетической нефти. Однако приведённые в литературе результаты не дают никаких сведений о технической возможности реализации и, самое главное, о материало- и энергозатратах [1319]. При переработке сырья на опытных установках достигается выход синтетической нефти от 63,4% (сырье битум) до 8186% (сырье мазут или гудрон). Синтетическая нефть плотностью 857890 кг/м3 не содержит металлов, но содержит 1,22 масс.% серы. По предлагаемой технологической схеме такая нефть направляется на дальнейшую переработку по известным технологиям с целью получения товарных продуктов [1621]. <h3>Экспериментальная часть</h3> В работе приведены результаты исследований по разработке процесса термокрекинга гудрона в смеси с измельчённым горючим сланцем для получения компонентов моторных топлив и сырья для термического крекинга. Нами совместно с ФГУП Институтом горючих ископаемых научно-техническим центром по комплексной переработке горючих ископаемых (далее ФГУП ИГИ) разработан метод совместной термокаталитической переработки гудрона и Кендерлыкского горючего сланца [2225]. Для исследований применяли рядовой кендерлыкский горючий сланец АО Кварц со следующими характеристиками (масс.%): содержание влаги (Wа) 0,8; зольность (Ad) 64,5; углерод (Cdaf) 74-77; водород (Hdaf) 7,3-9,9; сера (Sd) 0,6-1,3; условная органическая масса сланца, которую определяли по формуле [ОМ = 100 Ad (СО2)м], составила 33,2 масс.%. В составе минеральной части Кендерлыкского сланца преобладают соединения кальция, кремния и алюминия: SiO2 58,2; Al2O3 17,2; Fe2O3 7,3; CaO 2,3; MgO 1,0; SO3 3,4; K2O 10,6 масс.%. В качестве сырья применяли гудрон с температурой кипения 520C со следующими характеристиками: плотность при 20С 0,948 г/см3; вязкость 9,7 Сст; содержание, масс.%: С 85,60; H 10,72; S 2,06; N 0,30; асфальтенов 13,6; V и Ni 180 и 90 г/т соответственно. Термокрекинг проводили в НИИ Новых химических технологий и материалов, в интенсивно встряхиваемом реакторе объёмом 0,2 л, при 400440C, рабочем давлении азота 58 МПа. При приготовлении нефтесланцевой пасты измельчённый в шаровой мельнице до крупности менее 200 мкм сланец смешивали с гудроном в различном соотношении. Полученную пасту однократно диспергировали в пластинчатом диспергаторе Пушкина-Хотунцева с зазорами между пластинами 1,0 мм при скорости вращения подвижной пластины 1420 об/мин. <h3>Результаты и обсуждения</h3> В табл. 1 приведены результаты экспериментальных исследований по оптимизации соотношения сланец : нефтепродукт в нефтеcланцевой пасте. Таблица 1. Результаты термокрекинга гудрона с различным содержанием сланца (425C, 5,0 МПа, время реагирования 1,0 ч, автоклав) <table> <tbody> <tr> <td colspan="2" rowspan="2"> Выход продуктов </td> <td colspan="4"> Количество сланца в смеси, масс.% </td> </tr> <tr> <td> 15,0 </td> <td> 10,0 </td> <td> 8,0 </td> <td> 5,2 </td> </tr> <tr> <td colspan="6"> Получено в расчёте на гудрон, масс.%: </td> </tr> <tr> <td> 1. </td> <td> Газ </td> <td> 5,7 </td> <td> 4,2 </td> <td> 4,0 </td> <td> 3,7 </td> </tr> <tr> <td> 2. </td> <td> Вода </td> <td> 2,0 </td> <td> 0,8 </td> <td> 0,8 </td> <td> 0,9 </td> </tr> <tr> <td> 3. </td> <td> Фракция с температурой кипения до 200C </td> <td> 12,5 </td> <td> 13,0 </td> <td> 8,8 </td> <td> 8,6 </td> </tr> <tr> <td> 4. </td> <td> Фракция с температурой кипения 200370C </td> <td> 53,6 </td> <td> 42,0 </td> <td> 34,4 </td> <td> 18,2 </td> </tr> <tr> <td> 5. </td> <td> Остаток с температурой кипения выше 370C </td> <td> 28,8 </td> <td> 40,1 </td> <td> 49,5 </td> <td> 62,9 </td> </tr> <tr> <td colspan="2"> Содержание кокса на минеральной части сланца, масс.% </td> <td> 3,3 </td> <td> 3,8 </td> <td> 5,6 </td> <td> 7,9 </td> </tr> </tbody> </table> Из данных табл. 1 следует, что оптимальное количество сланца, добавляемого к гудрону, составляет 15,0%. При использовании кендерлыкского сланца в принятых условиях термокрекинга (опыт 1) получается высокий выход бензиновой фракции с температурой кипения до 200C 12,5%, в расчёте на гудрон и дизельной фракции с температурой кипения 200370C 53,6%. При уменьшении добавок кендырлыкского сланца до 10,0% суммарный выход бензиновой и дизельной фракции снижается с 66,1 до 55,0%. Дальнейшее снижение количества добавляемого сланца до 8,0 и 5,2% приводит к значительному уменьшению выхода фракций моторных топлив до 43,2 и 26,8%, соответственно, повышается выход тяжёлого остатка с температурой кипения выше 370C и кокса. Увеличение содержания в нефтесланцевой пасте рядового сланца выше 15,0% нецелесообразно, т.к. это приведёт к усложнению технологии процесса, повышению эрозии аппаратуры минеральной частью сланца, расслоению реакционной смеси на жидкую и твёрдую фазы и усложнению аппаратурного оформления узла выделения твёрдых компонентов из жидких продуктов термокрекинга. В табл. 2 приведены результаты изучения влияния температуры процесса на выход целевых продуктов термокрекинга гудрона в смеси со сланцем. При температуре 400С выход бензиновой фракции с температурой кипения до 200C относительно небольшой и составляет 9,1% в расчёте на гудрон, в то время как в процессе образуется достаточно большое количество дизельной фракции (53,2%). С увеличением температуры процесса выше до 425 и 440С увеличивается коксообразование до 4,0% и снижается суммарный выход легкокипящих и средних дистиллятов с 66,1 (425С) до 61,5% (440С). Таким образом, в результате проведённых экспериментальных исследований установлено, что оптимальной температурой процесса является интервал 425C (максимум). Таблица 2. Влияние температуры на термокрекинг смеси сланца с нефтепродуктом (5,0 МПа, время реагирования 1,0 ч, добавка сланца 15%, автоклав) <table> <tbody> <tr> <td colspan="2" rowspan="2"> Выход продуктов </td> <td colspan="3"> Температура, 0С </td> </tr> <tr> <td> 400 </td> <td> 425 </td> <td> 440 </td> </tr> <tr> <td colspan="5"> Выход продуктов, масс.% на гудрон </td> </tr> <tr> <td> 1. </td> <td> Газ </td> <td> 4,5 </td> <td> 5,7 </td> <td> 7,5 </td> </tr> <tr> <td> 2. </td> <td> Вода </td> <td> 1,0 </td> <td> 2,0 </td> <td> 0,4 </td> </tr> <tr> <td> 3. </td> <td> Фракция с температурой кипения до 200C </td> <td> 9,1 </td> <td> 12,5 </td> <td> 14,3 </td> </tr> <tr> <td> 4. </td> <td> Фракция с температурой кипения 200370C </td> <td> 53,2 </td> <td> 53,6 </td> <td> 47,2 </td> </tr> <tr> <td> 5. </td> <td> Остаток с температурой кипения выше 370C </td> <td> 36,0 </td> <td> 28,8 </td> <td> 32,5 </td> </tr> <tr> <td colspan="2"> Содержание кокса на минеральной части сланца, масс.% </td> <td> 2,1 </td> <td> 3,3 </td> <td> 4,0 </td> </tr> </tbody> </table> В табл. 3 приведены результаты по изучению влияния продолжительности осуществления процесса на выход дистиллятных топливных фракций. Установлено, что снижение времени реагирования с 60 до 30 мин приводит к уменьшению выхода бензиновой фракции и увеличению содержания в продуктах термокрекинга средних дистиллятов с температурой кипения 200370C. При увеличении времени реагирования до 120 мин отмечено увеличение коксообразования (до 4,3%) и снижение суммарного выхода бензиновой и дизельной фракций на 3,1% по сравнению с осуществлением процесса при 30 мин. Таблица 3. Результаты термокрекинга смеси сланца с нефтепродуктом при различной продолжительности осуществления процесса (425C, 5,0 МПа, добавка сланца 15%, автоклав) <table> <tbody> <tr> <td colspan="2" rowspan="2"> Показатели </td> <td colspan="3"> Время реагирования, мин </td> </tr> <tr> <td> 30 </td> <td> 60 </td> <td> 120* </td> </tr> <tr> <td colspan="5"> Выход продуктов, масс.% в расчёте на гудрон </td> </tr> <tr> <td> 1. </td> <td> Газ </td> <td> 4,5 </td> <td> 5,7 </td> <td> 7,5 </td> </tr> <tr> <td> 2. </td> <td> Вода </td> <td> 1,2 </td> <td> 2,0 </td> <td> 2,4 </td> </tr> <tr> <td> 3. </td> <td> Фракция с температурой кипения до 200C </td> <td> 10,0 </td> <td> 12,5 </td> <td> 16,0 </td> </tr> <tr> <td> 4. </td> <td> Фракция с температурой кипения 200370C </td> <td> 57,3 </td> <td> 53,6 </td> <td> 48,2 </td> </tr> <tr> <td> 5. </td> <td> Остаток с температурой кипения выше 370C </td> <td> 30,0 </td> <td> 28,8 </td> <td> 27,5 </td> </tr> <tr> <td colspan="2"> Содержание кокса на минеральной части сланца, масс.% </td> <td> 2,9 </td> <td> 3,3 </td> <td> 4,3 </td> </tr> </tbody> </table> *рабочее давление процесса 8,0 МПа Таким образом, на основании полученных данных можно констатировать, что наиболее оптимальными технологическими параметрами осуществления процесса термокрекинга гудрона со сланцем являются температура 425C и время осуществления процесса 60 мин. Полученные результаты в интенсивно встряхиваемом реакторе были учтены при осуществлении процесса в условиях стендовой проточной установки ФГУП ИГИ (табл. 46). Таблица 4. Материальный баланс (масс.%) термокрекинга гудрона в смеси с горючим кендерлыкским сланцем (5 МПа, подача азота 400-500 л/л сырья, стендовая проточная установка) <table> <tbody> <tr> <td rowspan="2"> Показатели </td> <td> Условия процесса </td> </tr> <tr> <td> 425C, 1,0 ч-1 </td> </tr> <tr> <td> Взято: </td> <td></td> </tr> <tr> <td> 1. Гудрон </td> <td> 85 </td> </tr> <tr> <td> 2. Сланец, в т.ч.: </td> <td> 15 </td> </tr> <tr> <td> органическая масса сланца </td> <td> 5,9 </td> </tr> <tr> <td> зола </td> <td> 9,1 </td> </tr> <tr> <td> ИТОГО: </td> <td> 100 </td> </tr> <tr> <td> Получено: </td> <td></td> </tr> <tr> <td> 1. Обезвоженный и беззольный гидрогенизат, в т.ч. фракции с температурой кипения: </td> <td> 94,9 </td> </tr> <tr> <td> до 200С </td> <td> 12,5 </td> </tr> <tr> <td> 200370С </td> <td> 53,6 </td> </tr> <tr> <td> выше 370С </td> <td> 28,8 </td> </tr> <tr> <td> 2. Кокс </td> <td> 3,1 </td> </tr> <tr> <td> 3. Газ, в т.ч.: </td> <td> 1,2 </td> </tr> <tr> <td> C1C4 </td> <td> 0,8 </td> </tr> <tr> <td> CО + СО2 </td> <td> 0,1 </td> </tr> <tr> <td> N2 </td> <td> 0,2 </td> </tr> <tr> <td> H2 </td> <td> 0,1 </td> </tr> <tr> <td> 4. Вода + потери </td> <td> 0,8 </td> </tr> <tr> <td> ИТОГО: </td> <td> 100,0 </td> </tr> </tbody> </table> Из табл. 4 следует, что при 425C и объёмной скорости подачи сырья 1 ч-1 выход бензиновых фракций с температурой кипения до 200C составляет 12,5%. Бензин крекинга (табл. 5) содержит умеренное количество ароматических углеводородов (~27,3%) и непредельных соединений (йодное число равно 26,4), что соответствует современным требованиям на автобензины по экологически опасным компонентам. Однако использование такого бензина в качестве компонента автобензинов стандарта ЕВРО (ГОСТ Р 52368-2005) весьма затруднительно вследствие содержания в нем 2,5 об.% фенолов и 1,2 об.% азотистых оснований. Поэтому сланцевый бензин необходимо подвергать гидроочистке в отдельной стадии процесса, а затем подвергать каталитическому риформингу для увеличения октанового числа. Выход дизельных фракций с температурой кипения 200370C составляет 53,6%, что в 2,23 раза выше, чем при промышленном термическом крекинге мазутов, гудронов и газойля коксования. Содержание ароматических углеводородов во фракциях с температурой кипения 200370C составляет 53,8%, однако из-за высокого содержания серы (1,42%) и непредельных соединений (йодное число равно 33,9) средние дистилляты, полученные из сланца, необходимо также подвергать гидроочистке, а для получения дизельного топлива с цетановым числом 4751 пунктов требуется частичное гидрирование ароматических углеводородов. Таблица 5. Характеристика дистиллятных продуктов <table> <tbody> <tr> <td rowspan="2"> Показатель </td> <td colspan="3"> Фракции с температурой кипения, C </td> </tr> <tr> <td> до 200 </td> <td> 200370 </td> <td> выше 370 </td> </tr> <tr> <td> Плотность при 20C, г/см3 </td> <td> 0,7666 </td> <td> 0,8696 </td> <td> 0,9295 </td> </tr> <tr> <td> Содержание, об.%: </td> <td></td> <td></td> <td></td> </tr> <tr> <td> фенолы </td> <td> 2,5 </td> <td> 1,5 </td> <td> - </td> </tr> <tr> <td> азотистые основания </td> <td> 1,2 </td> <td> 4,2 </td> <td> - </td> </tr> <tr> <td> Групповой углеводородный состав, масс.% </td> <td></td> <td></td> <td></td> </tr> <tr> <td> парафиновые + нафтеновые </td> <td> 72,7 </td> <td> 46,2 </td> <td> 22,2 </td> </tr> <tr> <td> ароматические </td> <td> 27,3 </td> <td> 53,8 </td> <td> 61,1 </td> </tr> <tr> <td> силикагелевые смолы </td> <td> - </td> <td> - </td> <td> 16,7 </td> </tr> <tr> <td> асфальтены </td> <td> - </td> <td> - </td> <td> 3,4 </td> </tr> <tr> <td> Йодное число, г I2/100 г продукта </td> <td> 26,4 </td> <td> 33,9 </td> <td> 12,5 </td> </tr> <tr> <td> Элементный состав, масс.%: </td> <td></td> <td></td> <td></td> </tr> <tr> <td> С </td> <td> 85,50 </td> <td> 86,20 </td> <td> 86,57 </td> </tr> <tr> <td> Н </td> <td> 13,82 </td> <td> 12,20 </td> <td> 11,19 </td> </tr> <tr> <td> S </td> <td> 0,60 </td> <td> 1,42 </td> <td> 1,97 </td> </tr> <tr> <td> N </td> <td> 0,08 </td> <td> 0,18 </td> <td> 0,27 </td> </tr> <tr> <td> Содержание, г/т </td> <td></td> <td></td> <td></td> </tr> <tr> <td> V </td> <td> - </td> <td> - </td> <td> 5 </td> </tr> <tr> <td> Ni </td> <td> - </td> <td> - </td> <td> 20 </td> </tr> </tbody> </table> Таблица 6. Характеристика остатков термокрекинга гудрона в смеси со сланцем <table> <tbody> <tr> <td> Показатель </td> <td> Тяжёлый остаток с температурой кипения 370C </td> <td> Твёрдый остаток процесса </td> </tr> <tr> <td> Плотность при 20C, г/см3 </td> <td> 1,0361 </td> <td> - </td> </tr> <tr> <td> Содержание асфальтенов, масс.% </td> <td> 16,3 </td> <td> - </td> </tr> <tr> <td> Элементный состав, масс.%: </td> <td></td> <td></td> </tr> <tr> <td> С </td> <td> 83,80 </td> <td> - </td> </tr> <tr> <td> Н </td> <td> 9,46 </td> <td> - </td> </tr> <tr> <td> S </td> <td> 1,68 </td> <td> 1,0 </td> </tr> <tr> <td> N </td> <td> 0,64 </td> <td> - </td> </tr> <tr> <td> О (по разности) </td> <td> 4,42 </td> <td> - </td> </tr> <tr> <td> Содержание, г/т </td> <td></td> <td></td> </tr> <tr> <td> V </td> <td> 125 </td> <td> 1017 </td> </tr> <tr> <td> Ni </td> <td> 103 </td> <td> 766 </td> </tr> </tbody> </table> В разработанном новом процессе термокрекинга гудрона со сланцем (рис. 1) остаётся непревращённым до 34% тяжёлого остатка с температурой кипения выше 520С. Этот остаток мало отличается по своим физико-химическим свойствам (табл. 6) от исходного гудрона и может быть возвращён в переработку в виде смеси с исходным сырьём. <center> <div class="preview fancybox" style="text-align: center;"><a title="Рисунок 1. Принципиальная схема термокрекинга гудрона в смеси с горючим сланцем" href="/files/journals/130/articles/88920/supp/88920-176962-1-SP.jpg" rel="simplebox"><img style="max-height: 300px; max-width: 300px;" src="/files/journals/130/articles/88920/supp/88920-176962-1-SP.jpg" /></a></div> </center> Рисунок 1. Принципиальная схема термокрекинга гудрона в смеси с горючим сланцем Следует отметить, что термокрекинг гудрона с добавками сланца протекает с незначительным газообразованием (6,07,7 масс.%), что обеспечивает высокий выход (выше 90%) беззольного гидрогенизата и компонентов моторных топлив (выше 55%). Образующийся газ состоит в основном из углеводородов С1С4 (табл. 5), которые могут быть использованы на собственные цели в технологическом процессе. Важным обстоятельством является также практически полное отсутствие в составе газа водорода, который образуется в значительных количествах при промышленном термоконтактном крекинге и теряется при сжигании. <h3>Заключение</h3> Результаты проведённых экспериментальных исследований однозначно свидетельствуют о несомненных преимуществах нового процесса термокрекинга гудрона в смеси со сланцем перед промышленным термокрекингом, т.к. при одноступенчатой переработке в относительно мягких условиях (5 МПа, 425C, объёмная скорость подачи сырья 1,0 ч-1) достигается глубокая деструкция гудрона (выход бензиновой фракции с температурой кипения до 200C составляет ~12 масс.%; средних дистиллятов с температурой кипения 200370C 4344 масс.%; сырья для каталитического крекинга с температурой кипения выше 370C ~1516% в расчёте на исходный гудрон). Образующиеся коксообразные продукты и содержащиеся в сырье V и Ni откладываются на минеральной части сланца и выводятся из реакционной зоны с жидкими продуктами процесса.

Каирбеков Ж.К., Емельянова В.С., Жубанов К.А., Мылтыкбаева Ж.К., Байжомартов Б.Б. Теория и практика переработки угля. – Алматы, Изд-во “Білім”, 2013, 496 с.

Каирбеков Ж.К., Токтамысов М.Т., Жалгасулы Н., Ешова Ж.Т. Комплексная переработка бурых углей Центрального Казахстана. – Алматы, Қазақ Университеті. 2014, 278 с.

Каирбеков Ж.К., Ермолдина Э.Т., Каирбеков А.Ж., Джелдыбаева И.М. Комплексная переработка бурых углей Южного Казахстана. – Алматы, Қазақ универитеті, 2018, 454 с.

Стрижакова Ю.А., Усова Т.В. Современные направления пиролиза горючих сланцев (обзор). – Химия твердого топлива, 2008, №4, с. 7–14.

Dyni R.J. Geology and Resources of some world oil shale deposits. Scientific investigations report 2005-5294. U.S. department of the Interior. – U.S. Geological Survery, 2006, 42 p.

Veiderma M. Estonian Oil Shale – resources and usage. – Oil Shale, 2003, Vol. 20, № 3. pp. 295–303.

Назаренко М.Ю., Кондрашева Н.К., Салтыкова С.Н. Изучение сорбционных горючих сланцев и сланцезольных отходов. – Кокс и химия, 2017, №2, с. 45–48.

Малолетнев А.С., Юлин М.К., Воль-Эпштейн А.Б. Термический крекинг тяжелых нефтяных остатков в смеси со сланцем. – Химия твердого топлива, 2011, №4, с. 20–25.

Кричко А.А., Малолетнев А.С., Хаджиев С.Н. Углубленная переработка угля и тяжелых нефтяных остатков. – Росс. Хим. журнал (Ж. Рос. Хим. Об-ва им. Д.И.Менделеева), 1994, т.ХХХVIII, №5, с. 100.

10.

Певзнер З.И., Румянцева З.А., Плотникова И.А., Воль-Эпштейн А.Б., Зиеев Р.К. Термическое растворение Фан-Ягнобского каменного угля в смеси с сапромикситом и горючим сланцем. – Химия твердого топлива, 1990, №3, с. 66–68.

11.

Малолетнев А.С., Наумов К.И., Шведев И.М., Мазнева О.А. Гидрогенизация сланца. – Химия твердого топлива, 2011, №5, с. 29–33.

12.

Назаренко М.Ю., Бажин В.Ю., Салтыкова С.Н., Шариков Ф.Ю. Изменение химического состава и свойств горючих сланцев во время термической обработки. – Кокс и химия, 2014, №10, с. 46–49.

13.

Назаренко М.Ю., Бажин В.Ю., Салтыкова С.Н., Коновалов Г.В. Изучение физико-химических свойств горючих сланцев. – Кокс и химия, 2014, №3, с. 44–49.

14.

Воль-Эпштейн А.Б., Платонов В.В., Шпильберг М.Б., Клявина О.А., Окушко В.Д., Колябина Н.А. Термокрекинг нефтяного гудрона. – Химия твердого топлива, 1990, №5, с. 86–91.

15.

Гордов Е.Г., Воль-Эпштейн А.Б., Зотова О.В., Шпильберг М.Б. Разделение продуктов термического растворения сланцев. – Химия твердого топлива, 1990, №3, с. 69–73.

16.

Берг Г.А., Хабибулин С.Г. Каталитическое облагораживание нефтяных остатков. – Л., Химия, 1986, 190 с.

17.

Платонов В.В., Воль-Эпштейн А.Б., Клявина О.А., Ивлева Л.Н., Прокофьев Е.Е. Исследование структуры соединений продуктов термического растворения керогена-70 из Прибалтийского горючего сланца-Кукерсита. – Химия твердого топлива, №3, 1982, с. 49–52.

18.

Ван-Нес К., Ван-Вестен Х. Состав масляных фракций нефти и их анализа. – М., Изд-во иностр. литературы, 1954.

19.

Камнева А.И., Королев Ю.Г. Лабораторный практикум по химии топлива. – М., Изд-во МХТИ, 1975.

20.

Беллами Л. Инфракрасные спектры сложных молекул. – М., Изд-во иностр. литературы, 1963.

21.

Воль-Эпштейн Д.Б., Шпильберг М.Б., Платонов В.В., Руденский А.В. Горючие сланцы – доноры водорода при термическом растворении бурого угля Канско-Ачинского бассейна. – Химия твердого топлива, 1987, №2, с. 75–77.

22.

Крыпина С.М., Ковалев К.Е., Саранчук В.И., Исаева Л.Н. Исследование термического разложения горючих сланцев. – Химия твердого топлива, 1989, №4, с. 16–21.

23.

Maloletnev A.S., Kairbekov Zh.K., Yemelyanova V.S., Myltykbaeva Zh.K., Baizhomartov B.B. The deep processing of oil residues conjunction with shales. – Вестник КазНУ им. аль-Фараби, Сер.хим., 2012, №4 (68), с. 22–28.

24.

Каирбеков Ж.К., Емельянова В.С., Малолетнев А.С., Байжомартов Б.Б. Термокаталический гидрогенолиз горючих сланцев. – Вестник КазНУ им. аль-Фараби. Сер.хим., 2012, №4 (68), с. 119–125.

25.

Kairbekov Zh.K., Yemelyanova V.S., Baizhomartov B.B. Thermocatalytical processing of coal and shales. – Вестник КазНУ им. аль-Фараби. Сер.хим., 2012, №4 (68). с. 126–133.

26.

Kairbekov Zh.К., Jeldybayeva I.M. Yermoldina Ye.Т., Маloletnev A.S. Thermal cracking of fuel Oil in slate mixture. – The Bulletin of the National Academy of Sciences of the Republic of Kazakhstan, 2018, с. 42–47.